布袋除塵器設計依據(jù)

1. 確定布袋除塵器的形式：
 
　　在進行除塵器造型設計時首先要決定采用何種布袋除塵器。例如，處理氣體量適中、廠房面積受限制，可以考慮采用脈沖噴吹布袋除塵器；處理氣體量大的場合可以考慮采用逆氣流清灰布袋除塵器。
 
　　2. 根據(jù)含塵氣體特性，選擇合適的濾料
 
　　選擇時應考慮濾料捕集指定粉塵的性能、耐氣體和粉塵腐蝕的能力、耐高溫的能力等。因為濾布幾乎是以羊毛等天然纖維和各種合纖維為原料的，因此過濾時，在滿足溫度、溫度以及化學等其他條件的要求方面，不可能具有完美的性能和抵抗性。
 
　　氣體的溫度和濕度是選擇率主要考慮的因素，每種濾料都對應著一使用溫度。由于很多高溫氣體煙氣適合于采用布袋除塵器捕塵，所以在煙氣溫度超過濾料耐溫上限時，應在袋式除塵器之前加設預冷卻裝置。隨著氣體的冷卻，氣體的相對濕度會增加，必須防止水汽凝結，以免造成粉塵在濾料上結塊。
 
　　3. 清灰方式的確定
 
　　4. 根據(jù)選擇除塵器的種類、除塵布袋的材質、粉塵氣體含塵濃度的大小、允許的壓力損失的大小等因素可以確定出清灰方式。根據(jù)濾料和清灰方式確定氣速，計算過濾面積，后確定濾袋尺寸和數(shù)目。
 
　　(1)處理氣體量的確定方法：計算布袋除塵器的處理氣體量時，首先要求需要知道實際工況下的處理風量（即實際通過布袋除塵設備的氣體量），并且還要考濾布袋除塵器的漏風量的情況。其相關參數(shù)，需要依據(jù)已有工廠的實際運行經(jīng)驗或監(jiān)測資料來確定：
 
　　Ｑ＝Ｑs (l+K)
 
　　式中 Q——通過除塵器的含塵氣體量，m3/h;
 
　　Qs——生產(chǎn)過程產(chǎn)生的氣體量，m3/h;
 
　　tc——除塵器內氣體溫度，℃；
 
　　Pa——環(huán)境大氣壓，kPa;
 
　　K——除塵器前漏風系數(shù)。
 
　　應該注意，如果生產(chǎn)過程產(chǎn)生的氣體量是工作狀態(tài)下的氣體量，進行造型比較時則需要換算成標準狀態(tài)下的氣體量。
 
　?。?）過濾風速的確定：過濾風速的大小，取決于粉塵的性質、濾料種類、要求的除塵效率和清灰方式等，一般按除塵器樣本推薦的數(shù)據(jù)的數(shù)據(jù)及使用者的實踐以驗選取。通常粉塵細、密度大時，則應先取較低的過濾風速，因為過濾風速過高時，會導致非常高的壓力損失的粉塵通過率；采用素布、玻璃纖維等濾料時，應選取較低時的過濾風速；采用絨布、毛呢濾布時，可適當提高過濾風速；先用氈子濾料時，則可選取較高的過濾風速。凈化效率要求高時，過濾風速要低一些，反之則可高一些。
 
　?。?）過濾面積的確定
 
　　1）總過濾面積的確定
 
　　A=Q/q
 
　　式中 A——濾袋總過濾面積，㎡;
 
　　Q——處理含塵氣體量，m3/h;
 
　　q——濾袋的工作負荷，即每小時平方米濾布處理的氣體量，m3/（h*㎡）
 
　　2）濾袋袋數(shù)的確定
 
　　n=A/πDL
 
　　式中 n——濾袋袋數(shù)
 
　　A——濾袋總過濾面積，㎡;
 
　　D——單個濾袋直徑，m;
 
　　L——單個濾袋長度，m。
 
　　
除塵布袋的直徑由除塵布袋的規(guī)格型號來確定。一個單位盡量使用同一規(guī)格型號的除塵布袋，以便檢修更換。一般為ф100~600mm,常用的是ф200~300mm。為了便于清灰，履帶可做成上口小下口大的形式。
 
　　除塵布袋長度的多少對設備的除塵效率和壓力損失沒有影響，一般取3~5m。但是如果除塵布袋設計的太短占地面積太大，過長的話，會增加除塵器高度，檢修不方便。
 
　?。?）濾袋的排列和間距：濾袋的排列有三角形排列和正方形排列，三角形排列占地面積小，但檢修起來不太方便，不利于空氣流通，不常采用。正方形排列較常用，當濾袋的直徑為150mm時，間距選取180~190mm；直徑為210mm時，間距先取250~280mm；直徑為230mm時；間距選取為280~300mm.
 
　　為了除塵器方便安裝與檢修，當除塵布袋較多時，可將除塵布袋分成若干個箱室，每組制件留有寬0.4米的檢修人行道，邊排濾袋和殼體也留有0.2米寬大小的人行道。
 
　?。?）布袋除塵器的設計內容：如是造型設計 ，則可根據(jù)上述計算出的處理氣體量和過濾面積即可選定除塵器的型號規(guī)格。若需自行設計，可按以下步驟進行。
 
　　1）確定濾袋的尺寸即直徑D和高度L
 
　　2）計算每條濾袋面積
 
　　3）計算濾袋數(shù)。若需要濾袋數(shù)量較多時，可根據(jù)清灰方式及運行條件，將濾袋分為若干組。
 
　　4）進行其他輔助設計：殼體設計，包括除塵器箱體，進排氣風管形式，灰斗結構，檢修孔及操作平臺等，如箱體和進排氣管帶壓，則應按壓力窗口設計和輕度計算；粉塵清灰機構的設計和清灰制度的確定；粉塵輸送、回收及綜合系統(tǒng)的設計等。